江苏国强集成3D视觉识别与自适应轨迹规划技术

　　2026年初始，江苏国强集团聚焦焊接工艺的自动化与智能化瓶颈，成功将3D视觉识别与自适应轨迹规划技术深度集成于光伏支架、钢结构连接件等产品的焊接产线，显著提升了复杂构件的加工精度与生产柔性，成为传统金属制品企业向“智造”转型的标杆实践。

　　技术融合，破解非标件焊接难题

　　光伏支架及建筑钢结构中大量存在异形、多角度、小批量工件，传统示教机器人难以应对频繁换型。国强引入国产高精度3D激光结构光视觉系统，可在0.5秒内完成工件三维点云重建，精准识别焊缝位置、坡口角度及装配间隙。系统将数据实时传输至自研的自适应轨迹规划算法平台，自动补偿因下料误差或装配偏差导致的焊缝偏移，生成最优焊接路径，无需人工重新编程。

　　落地成效远超预期

　　在2025年侯马基地智能焊接项目中，该技术应用于山地光伏支架斜撑、Z型连接件等12类复杂结构件，实现：

　　焊接一次合格率提升至99.6%，较人工焊接提高15个百分点;

　　换型时间由2小时缩短至8分钟，支持日均切换5–7个产品型号;

　　焊材损耗降低18%，热输入更均匀，变形量减少30%;

　　单线人力配置从6人减至2人，年节约人工成本超百万元。

　　自主可控，打造核心能力

　　国强并未简单采购整套国外方案，而是联合国内机器人本体厂商与算法团队，基于自身工艺数据库开发专用焊接工艺包，实现视觉—控制—执行全链路协同。同时，将历史焊接参数、缺陷样本纳入AI训练集，使系统具备持续学习优化能力。

　　如今，这项技术已从试点产线扩展至国强旗下多个生产基地，并应用于风电塔筒法兰、储能集装箱框架等新产品制造。通过“3D视觉+自适应规划”的深度融合，江苏国强不仅解决了非标金属结构件的自动化焊接难题，更构建起面向未来柔性制造的核心技术壁垒。